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怎样提高脱硫脱硝设备的工作效率‘ 脱硫工艺和脱硝工艺的介绍

责任编辑:分子筛 点击:148 发表时间:2021-05-24 09:05

脱硫系统堵塞塔的危害和应对方法


一、脱硫系统堵塞塔的损害: 1、能耗高。 堵塞塔的直接结果是,脱硫系统整体的差压上升,电流变高,电机的负荷升高,功耗增大。 堵塞其他塔后,为了确保脱硫系统的H2S目标,很多企业的惯例是增加循环量,这也是增加功耗。 2、脱硫功率低。 堵塔过程中,填料外表面附着硫磺胶,这必然会降低填料的喷洒作用,最终导致液体偏流,气液接触面下降,接触时间缩短,影响脱硫功率。

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3、设备维修工作加剧,检修频繁。 脱硫修理本来就是膨胀疲惫的工作,普通人丢失的话会很辛苦。 堵塞塔后,再形成屏气泵,用于密封的填充剂可以很容易地被吹走。 严峻时,进出口阀需要全部关闭,加入填充剂。 另外,为了确保脱硫功率而加大循环量,会导致出口阀体和配管的冲洗腐蚀严重,大大缩短泵的寿命。 4、辅助材料的消耗很高。 堵塞塔一定会形成气速的进步,很容易将脱硫液从塔中带出来。 许多厂家堵塔后,为了保证后续工序的H2S含量,必须以进步脱硫液成分为方便,这些都添加了辅料的消耗。 5、有安全问题。 由于脱硫塔堵塞,罗茨机械的出口压力上升时,罗茨机械的闸门容易脱落,如果不马上关闭出口,罗茨机械可能会逆转,在困难的时候可能会炸毁整个罗茨机械。

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另外,如果频繁增减泵或频繁检查,必然会附加不安全因素,影响安全生产。 6、气体阻力大,产值不涨。 堵塔一定会导致通过净化工序的气体输送停滞,影响压缩机的空气量,最终影响产值。
二、堵塞塔的原因: 1、脱硫系统的目标控制。 2、气温低时用液相加热。 之所以单独列举这个项目,是因为这是目前氮肥企业的普遍做法,也许没有办法,也许没有认识到这样的损害。 3、脱硫塔内件的选择。 4 .没有选定合适的脱硫剂。 5、再生作用差,贫液中硫含量高。 6、硫磺回收的质量。

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7、前道工序的除尘作用。
三、应对方法: 1、严格控制各项工艺目标。 温度是脱硫系统正常运行的关键,温度低时液体粘度大,脱硫作用差,温度高时副盐生成多,也不利于H2S的吸收。 pH值也是化学反应的重要因素之一,脱硫反应也要严格控制再生液的pH值,一般控制在8.2——8.8之间,尽量防止生产中pH值超过9.0。 溶液的pH值大于9.2时,副盐的生成率也直线上升。 脱硫液的主要成分必须根据生产工艺及时调整,同时严格控制脱硫液中悬浮硫和副盐的含量。 2、合理的提温手法。 很多企业,特别是北方的企业,为了在冬天气温低的时候进步脱硫液的温度,一般都在脱硫液上安装蒸汽加热器,直接用蒸汽加热脱硫液。 也有企业在再生槽的底部添加蒸汽盘管,或者直接通入蒸汽。 3、用淋浴空塔代替填料塔。

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在湿式氧化法脱硫中,吸收塔的选择以传统的填料塔为主,只有在塔顶设置喷洒器,脱硫液才会通过填料层从上到下移动,塔高会移动几十米,因此会受到气体的阻力,时间一长,就很容易形成偏流。 目前,许多氮肥企业经过技术改革,在各层填料上部添加再撒器,也可以缓解液体偏流,防止干燥区的形成,缓解堵塞塔。 4、选择优质的催化剂。 脱硫催化剂的选择从根本上决定脱硫电力、辅料消耗、脱硫成本等要害目标。 目前国内湿法脱硫剂品种很多,脱硫剂筛选没有一定标准,但需要遵循现有的工艺流程和设备装备,以及燃气中H2S含量和需求达到的脱硫目标。 5、优化再生设备。 再生较差的主要原因是,塔内Na2CO3吸收H2S得到的NaHS未全部氧化为硫单质,经浮选收集于泡沫槽中,进入脱硫塔,在塔上段完成氧化反应,生成单质硫,附着于填料的外表,从而形成脱硫塔上段堵塞塔。6、改进硫磺回收工。 硫磺回收的好坏可以直接反映清除了多少H2S。 脱硫连接再好也无法回收硫磺,肯定是为了滞留在塔内,堵塞塔而隐藏起来的。 另外,熔融硫的返液返回系统后,副盐含量将成为高的重要因素。 许多企业纷纷溶解硫磺,但由于环境保护和资本压力较大,溶解硫磺的返液被冷却后返回系统。 7、确保气体清洁度。 确保气化炉出口集尘器正常运转,按时落灰。 造气循环水最好能产生微涡流。 必须打开电除尘设备,不仅维持电滤器的二次电压和电流,而且要仔细热清洗电滤器,尽量减少二次电压、电流表错误引起的除尘作用的误判。 处理洗涤塔和冷却洗涤塔的循环水,有条件的企业最好能经常置换,连续排放。


脱硫工艺和脱硝工艺的介绍


一、脱硫工艺:目前全球烟气脱硫技能(FGD  )有上百种,有实用价值的技术只有十几种,不要脱离习惯不同的情况和要求。 一般分为干法、半干法、湿法三种。 干式烟气脱硫技术起源于80年代,与常规湿法技术相比出资费用低,脱硫产品处理方便,节约了除雾器和换热器的安装和运行成本,设备不易腐蚀,不易结垢和堵塞。 但是,其缺陷更为明显,如吸收剂的运用率远远低于湿法工艺,对含硫量高的煤种习惯性差,不能将干燥灰与脱硫产品分开运用等。 目前脱硫设备规划规程中,规划大容量机组或煤种含硫量超过2%的机组优选湿法工艺,脱硫功率要求在90%以上。 湿法脱硫是目前应用最广泛的脱硫方法,占脱硫总量的80%以上。 湿法脱硫根据脱硫的原料不同可以分为石灰石/石灰法、氨法、钠碱法、二元法、金属氧化物法等。 在此期间,石灰石/石灰法、氨法、钠碱法、二元法和金属氧化物中氧化镁法的运用比较广泛。
二、脱硝工艺:由于炉内低氮燃烧技能的局限,NOx的排放未达到令人满意的水平。 为了进一步降低NOx的排放,燃烧后的排烟需要进行脱硝处理。 目前通行的烟气脱硝工艺大致可分为干式法、半干式法和湿式法三大类。 其间干式法包括:分选性非催化剂恢复法(SNCR  )、分选性催化剂恢复法)、电子束并用脱硫脱硝法; 半干式法有活性炭和脱硫脱硝法; 作为湿式法有臭氧氧化吸收法等。 在许多脱硝方法中,SCR脱硝工艺具有脱硝设备结构简单、无副产品、运行方便、可靠性高、脱硝能力高、一次性出资相对较低的优点,在日本和欧美得到了广泛的商业运用。 SCR装置主要由脱硝回声剂制造系统和回声器主体组成。 通过向回声器内喷雾脱硝回声剂N  H3,使NOx返回氮气。 由于该恢复回声对温度敏感,需要加入催化剂来满足回声的温度要求,提高回声活性。 在SNCR出资省,脱硝能力很难超过40%。 SCR脱硝技术将适当温度(140——430)的烟气导入脱硝回声器,内置催化剂,在回声器进口前喷射恢复性物质NH3,通过催化剂的效果恢复烟气中的NOX,生成N2和H2O,降低NOX排放量。 脱硝能力可以维持在85%以上。 但是,SNCR处理烟的温度低,要想在高温的玻璃窑中缺货,最好的方法是经过低温燃烧达到氮氧化物的排放削减。


怎样提高脱硫脱硝设备的工作效率?

通过这段时间的理解,我相信我们对脱硫脱硝设备一无所知,但对于更多了解本产品知识的客户来说,这些内容还不够充分。 希望今天的小编能够与大家共享脱硫脱硝设备的生产效率方面的知识,引起大家的重视,对脱硫脱硝设备有更深入的了解。 希望大家在购买脱硫脱硝设备时也能心平气和,给予大家启发与合作。

脱硫时必须根据脱硫塔中PH值的变化及时调整浆料的输送量,并定期清洗过滤网提高脱硫脱硝设备的运转效率。 此外,增加脱硫剂与烟气之间的反应时间可以提高脱硫效果,初步设计可以提高浆液喷淋的高度,而且可以增强浆液循环泵的循环能力,延长脱硫剂吸收二氧化硫的时间,同时确保输送管的流畅性,防止结垢和堵塞,始终保持管道畅通。

在烟气脱硫脱硝设备的粉尘入口设置监控系统,尽量减少烟气中的粉尘含量,通过控制各种灰尘的量和粉尘的飞扬来控制烟气中的粉尘含量。 提高烟气再热器的换热效果,尽量降低烟气温度,提高二氧化硫的吸收程度。



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